重庆铝合金低压铸造，注重小细节，追求零缺陷

2022-05-23 01:09:01 260次浏览

价 格：面议

在铝合金压铸的设计过程中，很多客户对铝合金压铸的厚壁大小并不确定，也不清楚铝合金压铸的厚壁能有多薄。那么，接下来让铝压铸件厂家简单给大家介绍一下。

1、铝合金压铸件壁不适合太薄，容易出现欠铸、冷隔等问题。2、铝合金压铸件壁的薄厚的选择：在通常使用条件下，壁厚不适合超出4.5mm，中小型铸造件适合壁厚：锌合金材料1-3mm，铝、镁合金1.5-4mm,合金铜2-4mm。

3、铝合金压铸件壁的厚度应匀称，有利于提高铝合金液“充型”后的另外凝结。可防止造成锻造地应力、缩松、裂痕等问题。

4、对于铝压铸产品品种中的厚壁管的一部分，可以选用筋板或镶铸镶件来提高其物理性能和改变其工艺性能。

因此，在铝合金压铸件的厚壁设计中，不宜选择提升壁的薄厚的方式来提高铝合金压铸件的承载能力。当铸件厚度超过所需的底部厚度要求时，冲击韧性随厚度的增加而降低。铸件壁厚过大，容易产生缩松和气孔，导致初凝时间长，缩松量大，脱模困难。

在铝压铸精加工的过程中，发现某些铸件会产生裂纹。 铝压铸的裂纹会影响铸件的质量。 但是，关于铝压铸中的这些裂纹如何发生以及如何有效地防止铝压铸中的裂纹的发生是一个更重要的问题，因此人们还不清楚，因此如何有效地防止铝合金中的裂纹的发生。如何有效防止铝压铸出现裂纹？

1.改善铝压铸的结构

壁厚应均匀，拐角处应倒圆以减少应力集中。 车轮铝压铸的轮辐在必要时可以弯曲。

2.提高合金材料的熔炼质量

使用精炼和脱气工艺去除熔融金属中的氧化夹杂物和气体。 控制有害杂质的含量，并采取合理的冶炼工艺以防止冷裂。

3.使用正确的铸造工艺措施

实现铝压铸的同时凝固，不仅有助于防止热裂纹，而且还可以防止冷裂纹。 合理设置浇铸冒口的位置和尺寸，以使铝压铸各部分的冷却速率尽可能均匀，以减少冷裂纹的发生。 正确确定铝压铸件在砂模中的停留时间。 砂模是一种很好的热容器，它可以进一步均匀化铝压铸的较厚和较薄部分的温度，减小它们之间的温度差，并减小热应力。 以减少冷裂的趋势。 延长铝压铸在模具中的停留时间，以避免铝压铸中较大的内应力和由于箱体过早打开而引起的冷裂纹。

增加砂型和砂芯的回归性。 铝压铸凝固后，拆除压载铁，松开砂箱紧固装置，是防止铝压铸因收缩应力而产生冷裂纹的有效措施。 对于大型铝压铸的砂模和型芯，浇铸后可以提前挖出部分型砂和型芯砂，以降低其对铝压铸件的抗收缩性，并促进铝压铸各部位的均匀冷却。 铸件。 在掉砂，清洁和处理铝压铸的过程中，应避免碰撞和挤压，以防止铝压铸出现冷裂纹。

4.时效热处理

高铸件应力的铝压铸件应及时进行时效热处理，以免残余应力过大而引起铝压铸的冷裂。 必要时，铝压铸件必须在对立管进行切割和浇注或焊接修复后进行时效热处理

铝压铸出现裂纹后，及时有效的补救措施非常重要。 可以根据铝压铸开裂的具体条件确定铸件开裂的预防措施。 以上是有效防止铝压铸件裂纹的相关措施。 根据上述方法，将改善铝压铸的开裂。

铝压铸精加工时如果模具损坏怎么办？ 是什么原因造成的？ 现在，操作员在进行铝压铸加工时经常会遇到这种情况。 以下小编将总结造成模具损坏的原因和相应的方法。铝压铸精加工时模具损坏的原因：

1.模具加工中

热处理不当会导致模具开裂和过早报废，特别是如果仅使用淬火和回火，并且表面渗氮工艺未进行淬火，则数千次压铸后会出现表面裂纹和裂纹。

钢淬火过程中产生的应力是冷却过程中热应力与相变过程中结构应力叠加的结果。 淬火应力是变形和开裂的原因，必须对固体进行回火以消除应力。

2.在铝压铸生产过程中

A.模具温度

模具在生产前应预热至一定温度。 否则，当填充高温熔融金属时会发生冷却，这将导致模具内层和外层的温度梯度升高，形成热应力，并在模具表面产生裂纹甚至破裂。

在生产过程中，模具温度持续升高。 当模具温度过热时，容易产生模具粘连，并且运动部件不会对模具表面造成损坏。 应安装冷却温度控制系统，以将模具的工作温度保持在一定范围内。 B.开模

在抽芯和开模的过程中，当某些零件变形时，也会产生机械应力。

C.灌装

熔融金属充满高压和高速，不可避免地会在模具上产生剧烈的冲击和腐蚀，从而产生机械应力和热应力。 在冲击过程中，熔融金属，杂质和气体还将与模具表面产生复杂的化学相互作用，并加速腐蚀和裂纹的产生。 当熔融金属被气体包围时，它将首先在型腔的低压区域膨胀。 当气压升高时，会发生向内爆破，将型腔表面的金属颗粒拉出，造成损坏，并由于气蚀而破裂。

D.生产过程

在每个铝压铸件的生产过程中，由于模具和熔融金属之间的热交换，模具的表面产生周期性的温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩，并产生周期性的热应力。 例如，模具的表面由于在浇铸期间的加热而承受压缩应力，并且在打开模具以排出铸件之后，模具的表面由于冷却而承受拉伸应力。 当该交替应力反复循环时，在模具内部累积的应力变得越来越大。 当应力超过材料的疲劳极限时，模具表面会出现裂纹。

铝合金低压铸造工艺标准包括填充，填充，研磨工具的加热温度，浇注温度，铸模涂层等。工作压力增加是指金属材料的液位上升到水闸时所需的工作压力。液体提升管中熔融金属材料的上升速度应尽可能慢，以利于从型腔中排出蒸气。另外，熔融金属材料进入胶水入口时不容易溅出。研磨工具填充工作压力Pa是将熔融金属材料填充到研磨工具顶部所需的工作压力。铝合金低压铸造工艺标准：

在铝合金低压铸造的填充阶段，金属表面的增加速率为填充速率。在型芯内充满熔融金属材料后，在一定的工作压力下，工作压力进一步升高，导致铝合金低铸件凝结。这种工作压力称为晶体工作压力。晶体的工作压力越高，进给的实际效果越好，铝合金低压铸造零件结构的密度越高。众所周知，增加基于晶体的工作压力并不能总提高锻造质量。铝合金低压铸造可以使用多种铸造模具。非金属研磨工​​具的工作温度通常为室内温度。条规定有特殊要求，金属研磨工​​具的工作温度有一定规定。铝合金低压铸造时，金属材料磨具的工作温度一般控制在200〜2500℃，锻造厚而复杂的零件时，可以达到300〜3500℃。在整个锻造过程中，为了提高其使用寿命和铝合金低压铸造零件的质量必须通过电镀解决。根据铸件表面的光滑度和铸件的结构，涂层应均匀且均匀，涂层厚度应清晰。

铝合金低压铸造的铸造工艺参数可以手动控制，并可以根据铸件的不同结构和磨具的不同原料加以澄清。浇注时，在工作压力可控的情况下对熔融金属材料进行填充，可以更好地控制填充速率，保证熔融金属材料的顺利填充。这样，可以在整个填充过程中减少和防止熔融金属材料的搅拌，冲击和飞溅，减少焊缝的产生，改善铸件的质量，并减少铸件的缺陷。通常情况下，合规率可以控制在90％左右。